| 更新日期：2025-8-27 來源：中化新網(wǎng) 編輯：氯堿網(wǎng) | 在線收藏 |
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8月22日，中國海油對外宣布，公司旗下所屬中海石油大榭石化煉化一體化項目(以下簡稱大榭石化)在浙江寧波全面建成。
據(jù)悉，該項目總投資額為210億元，其核心生產(chǎn)裝置采用我國自主研發(fā)的重質(zhì)油直接裂解制化學品成套工藝技術(shù)，主要生產(chǎn)聚丙烯等高端化工用品，整體工藝國產(chǎn)化率達100%。
多年來，大榭石化聚焦提升資源利用效率與產(chǎn)業(yè)鏈價值，構(gòu)建起上下游一體化的完整產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)從傳統(tǒng)燃料生產(chǎn)向高端化工新材料的跨越式發(fā)展。
此次投產(chǎn)的核心裝置——320萬噸/年催化裂解裝置年產(chǎn)聚合級乙烯和丙烯達120萬噸，是目前全國最大的單套重質(zhì)油直接轉(zhuǎn)化制聚合級烯烴裝置。裝置投產(chǎn)后，大榭石化烯烴產(chǎn)能達到180萬噸/年，成為全國規(guī)模最大重質(zhì)油直接轉(zhuǎn)化制烯烴生產(chǎn)基地。
在項目的建設(shè)過程中，因核心設(shè)備反應(yīng)器、再生器的封頭直徑為國內(nèi)最長，且呈碗狀結(jié)構(gòu)，給吊裝作業(yè)帶來極大困難。針對此難題，項目團隊首創(chuàng)“仰臉襯里施工技術(shù)”，將直徑21米(約7層樓高)、重1145噸(相當于200頭成年非洲象重量)的巨型鋼鐵碗先翻身吊裝至25米高空，再由施工人員鉆進兩器內(nèi)部進行“仰臉”襯里施工。
在此基礎(chǔ)上，項目團隊采用自主研發(fā)的新型襯里材料及分塊澆注工藝，有效解決了傳統(tǒng)作業(yè)先施工、后吊裝易造成兩器封頭變形、襯里開裂等頑疾問題，使工期直接縮短90天，刷新了國內(nèi)兩器吊裝工期最短紀錄，為國產(chǎn)大型石化裝備建設(shè)樹立了業(yè)界新標桿。
大榭石化煉化一體化項目的建成，進一步提升了我國核心化工工藝與裝備自主建造能力，大幅提高了重質(zhì)油資源的利用效率，為煉油企業(yè)低碳轉(zhuǎn)型提供了新的發(fā)展路徑。
