塔里木二期120萬噸/年乙烯項目進展

    據CPECC第一建設公司5月21日消息：
    近日，作為國家能源戰略重點工程的塔里木二期120萬噸/年乙烯項目傳來喜訊，CPECC第一建設建公司吊裝團隊在項目推進過程中，憑借扎實的基礎管理工作，成功攻克地上管廊管網模塊運輸吊裝難題，取得階段性成果，為項目高效推進筑牢堅實根基。
    塔里木二期120萬噸/年乙烯項目全廠地上管網管廊模塊共計67框，超大型模塊的運輸、吊裝任務艱巨。面對模塊重量大、場區道路狹窄等諸多挑戰，項目團隊從技術創新、路徑規劃、協同作業及資源管理等多方面入手，強化基礎管理，確保項目順利推進。
    創新技術突破：運輸吊裝一體化作業
    項目團隊積極探索創新技術，采用軸線車運輸+智能化液壓頂升系統一體化作業模式。針對單體重達288噸的超大型模塊，引入高承載軸線車與智能化液壓頂升系統，實現模塊從預制現場到安裝現場的無縫銜接。
    自5月3日試運行以來，已累計完成18框模塊的精準安裝，最大單體模塊跨度達33米，吊裝總重量達3143.14噸，吊裝精度誤差控制在5毫米以內。智能液壓頂升系統的應用，大幅減少傳統吊裝對場地的依賴，同時實時監測模塊姿態，保障吊裝過程安全可控。
    攻堅克難：狹窄場區實現精準調度
    場區道路狹窄、轉彎半徑不足，給超大型模塊運輸帶來極大困難。模塊運輸需穿越密集的裝置區與臨時施工通道，部分路段僅能滿足軸線車“貼邊通行”。項目團隊通過以下措施強化基礎管理，實現精準調度：
    路徑優化：利用BIM技術模擬運輸路線，提前規劃模塊轉向點位，并對關鍵路段實施臨時加固，確保運輸道路安全暢通。
    動態協同：采用“分段運輸+錯峰作業”模式，加強多專業之間的溝通協調，合理安排施工順序，避免運輸與建設沖突，提高施工效率。
    技術創新：定制模塊化拆分方案，對部分框架進行“分體運輸、現場組對”，降低單次運輸荷載，有效解決道路狹窄帶來的運輸難題。
    通過以上措施，團隊成功將單次運輸耗時縮短30%，實現了“零碰撞、零延誤”的運輸目標。
    科學管理：全流程體系保障高效執行
    項目團隊以“安全、效率、成本”為核心，建立全流程管理體系，強化基礎管理，確保項目高效推進。
    風險預控：針對288噸級模塊吊裝，開展多工況力學模擬，提前識別潛在風險，制定完善的應急預案，為吊裝作業提供安全保障。
    資源整合：集中調配軸線車及配套設備，采用“白+黑”輪班制，提高設備利用率，確保設備隨時處于最佳運行狀態，滿足施工需求。
    智慧監控：通過GPS定位與傳感器實時回傳數據，對模塊運輸軌跡及吊裝應力變化進行全程監控，及時發現并處理異常情況，確保運輸頂升過程安全可控。
    據了解，目前，地上管網管廊模塊安裝進度較計劃提前15%，為后續工藝管線貫通爭取了寶貴時間。該項目團隊的經驗為同類工程提供了重要參考：超大型模塊運輸吊裝需以技術革新為核心，結合精細化管理和動態調整能力，方能在復雜工況下實現高效突破。