英力特化工副產蒸汽合成爐改造投運

    12月10日，英力特化工副產蒸汽石墨合成爐改造項目4號爐成功點爐投運，進一步保障裝置安全穩定生產，有效節約能源，降低綜合能耗，提高經濟效益。
    此次投用的副產蒸汽石墨合成爐，是在該公司原有4臺二合一石墨合成爐基礎上進行改造升級。改造前，原有二合一石墨合成爐運行時每噸氯化氫產生的熱量高達440千焦，未能有效利用，造成熱能大量浪費。同時合成爐爐頂、爐體夾套熱交換介質均為普通循環水，易造成合成爐爐膽、爐頂冷卻器結垢，縮短設備運行周期，維修頻繁且成本高。點爐方式為人工點火，氯化氫氣體純度以及開車前的點爐分析監測等以人工操作為主，操作危險性大。
    項目改造后，采用分散控制系統、在線氣體樣本分析、自動化點爐、兩級尾氣吸收等先進技術，對合成爐進行升級，設備采用二級及以上能效，具有生產能力和操作彈性大、產品質量好、安全性強、導熱系數高、結構強度大、耐溫性能高等特點，使整個生產工藝處于嚴格的受控狀態。高溫區采用純水冷卻工藝副產0.85兆帕表壓的蒸汽，并入生產線蒸汽管網，方便蒸汽分配使用，增加熱效益，提高氯化氫反應熱的利用率。合成爐視鏡段及高壓過渡段采用純水強制循環冷卻，減緩副產蒸汽夾套的腐蝕，有效防止合成爐視鏡段、過渡段因循環水水質差導致結垢的弊病。合成爐全部改造完成后，預計每年可減少二氧化碳排放22000噸，節約標準煤7283噸，單臺合成爐氯化氫產量提高至每天80噸、每天副產蒸汽72噸，設備使用壽命延長8年左右。
    同時，該公司將副產蒸汽合成爐改造項目作為推進安全環保、節能降耗、推動綠色發展的重要舉措，緊盯其余3臺副產蒸汽石墨合成爐改造項目推進，按時間節點抓落實促執行，提高責任感和緊迫感，及時梳理改造項目推進過程中存在的問題，明確改進措施，保障改造質量，確保按時投運，安全穩定運行。