近日，有著105年發展歷史的海灣精化傳來好消息，企業自主研發的雙乙烯酮提質降耗關鍵技術取得重大突破，將于今年9月上旬全面完成。屆時，海灣精化雙乙烯酮年產量將達到近6萬噸，主要原料醋酸單耗降至1.62噸，年增加收益6800余萬元，百年精化開始進入“新”賽道，加快向“燈塔企業”邁進。

雙乙烯酮作為重要的化工中間體，廣泛應用于醫藥、農藥、染料等多個領域，其特殊的化學性質使得它在這些行業中具有不可替代的地位。中國是全球雙乙烯酮生產和消費的重要國家之一，隨著國內醫藥、農藥等行業的快速發展，雙乙烯酮迎來更加廣闊的發展空間。

伴隨海灣精化61年發展歷程，雙乙烯酮經歷由小到大、由弱到強的變遷。1963年，海灣精化上馬雙乙烯酮，到1992年產能提高到1000噸，此后由于受資金、技術、發展空間不足等因素影響，雖然進行擴產，但產能始終維持在3000噸左右，直到2010年9月海灣集團全面啟動新河化工基地建設，雙乙烯酮終于迎來蓬勃發展的春天。

根據公開發布的信息，從2009年到2023年，中國雙乙烯酮的產能經歷了顯著的增長。具體來說，2009年國內雙乙烯酮產能約為12.2萬噸，而到2023年，這一數字達到35萬噸，增長187%。

基于對雙乙烯酮發展走勢的精準預判，2013年時任海灣集團董事長李明提出“雙乙烯酮強則海灣精化強”的戰略部署，這一論斷對海灣精化而言，具有里程碑意義。

遵循海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念，海灣精化選擇醋酸裂解乙烯酮二聚法這一工業上普遍采用的高效生產工藝，引進國外進口裂解爐，與國內高校聯合設計稀酸提濃系統、精餾系統等關鍵工序，歷時5年分三期建成6萬噸/年雙乙烯酮。該裝置在國內同行業中產能和工藝水平均位居首位。

醋酸是雙乙烯酮生產的主要原料之一，降低醋酸單耗不單是在降低生產成本、提升經濟效益上具有顯著作用，而且在提升生產效率與資源利用、環保與可持續發展、技術創新與產業升級等方面同樣大有可為。在海灣精化，雙乙烯酮是“龍頭”，不僅可以作為產品出售，也可作為原料，用于配套生產乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游產品，形成以雙乙烯酮為基礎的精細化學品產業鏈。

圍繞綠色低碳循環可持續發展目標，在反復思考和論證的基礎上，2020年，李明提出將醋酸單耗降至1.62噸的目標，并成立由海灣精化技術生產等部門聯合成立的攻關小組，啟動實施連續4年的攻堅之旅，開啟雙乙烯酮產品發展新的里程碑。

變與不變，一切以數據說話

雙乙烯酮的生產通常包括裂解、吸收、聚合、精餾等多個步驟，諸如：醋酸在高溫下裂解生成乙烯酮氣體，再經過吸收、聚合等步驟得到粗品雙乙烯酮，最后通過精餾得到成品。其生產工藝具有原料多樣性、反應條件需精準控制、多步驟合成、技術優化與創新以及安全環保并重等特點。

在信息化時代，數據就是資產，通過對數據的深入分析和應用，能夠幫助企業更好掌握生產運營情況，不斷優化生產運行流程，進而推動技術創新和產品升級，為企業發展提供源源不斷的動力。此次雙乙烯酮工藝技術查定和技改，將對數據的精準把控和精益求精貫穿全過程。

從最初的查定開始，企業進行大量的運行數據統計，質檢部門、海灣研究院以及第三方檢測機構提供強大的檢測數據支持，為攻關團隊隨時了解掌握系統運行情況提供充足的依據。試車初期遇到許多預料之外的問題與偏離，大家第一時間啟動頭腦風暴，運用大量的統計數據與檢測數據進行分析，夜以繼日跟蹤現場運行動態，在反復分析與現場推敲的基礎上，查找原因并逐項排除，再圍繞主因進行相關的改造和完善。

比如稀酸濃度差別較大，攻關團隊針對各項公用工程流量和溫度數據、稀酸濃度分析數據、現場管道配置等多方面進行問題剖析，逐項進行原因排查，通過更改氣相平衡管、濃酸組分切除、提高出口溫度等，最終達到稀酸濃度平衡，圓滿完成預期目標。“每一個偏離都成為我們學習研究的機會，正是這些問題和偏離，讓我們更加深入了解這套裝置的性能與特性，從而一個數據一個數據的比對分析、一項工作接著一項工作閉環推進。”海灣精化總經理助理、技術部部長羅芳說。

裂化是雙乙烯酮生產過程中的主要工序。自今年3月開始，海灣精化與專業機構展開技術合作，對雙乙烯酮4臺裂化裝置實施優化改造。7月12日、8月5日先后完成1#、2#裂化裝置改造，同時啟動投料試車。期間，根據每天的裂解率與選擇性計算結果，通過參數調整，保證最佳裂解率與最高選擇性。“改造后，產量大大增加，副產物大大減少，收率有了明顯提升。其中，裝置負荷提升8.73%，粗DK產量同比提高14.8%，收率提升近7%，副產物同比降低25%。”海灣精化化工一廠廠長李俊波說。

經初步測算，在確保醋酸單耗1.62噸的前提下，預計單位產品成本降低1000元。按照年產5.5萬噸計算，將會帶來直接收益5500萬元。疊加利用熱泵回收醋酸提濃塔塔頂氣相余熱節能項目收益，累計可增加收益6879萬元。同時，還將發揮產業鏈“龍頭”效應，使甲酯/乙酯、二乙芳胺、吡唑酮產品“滿盤皆活”，真正實現“雙乙烯酮強則海灣精化強”的戰略目標，企業市場競爭優勢將大幅提升。

循道而為，努力打造燈塔企業

精細化學品是基礎化學品進一步深加工的產物，具有技術密度高、附加值高、純度高等特點，覆蓋農藥、染料、食品等11個類別，與人類生活息息相關。精細化率是衡量一個國家和地區化學工業技術水平的重要標志。翻看世界化工行業的發展史，美國、歐洲、日本等化學工業發達的國家和地區，都極為重視發展精細化工，并將此作為調整化工產業結構、提高產品附加值、增強國際競爭力的有效舉措。

高端化、綠色化、智能化是精細化工行業發展的必然趨勢，其內涵是精細化工行業在技術創新、產品升級、綠色生產等方面的全面提升，以實現更高效、更環保、更智能的生產方式，即：產品具有高附加值和變革性的性能，能夠滿足高端制造業的需求；更加強調環保和可持續發展，倡導采用綠色清潔的原材料和生產工藝；運用大數據、人工智能等現代信息技術，實現生產過程的自動化和智能化。

近日，工信部《精細化工產業創新發展實施方案（2024-2027）》已經印發，文件明確提出，精細化工是推動石化行業高質量發展的關鍵引擎，關乎重要產業鏈供應鏈安全穩定、綠色低碳發展，該方案聚焦打造高效綠色安全融合的精細化工產業體系，旨在引導精細化工產業加快實現高端化、綠色化、智能化發展。

依此來看，海灣精化此次自主研發雙乙烯酮生產提質降耗關鍵技術，與國家產業政策高度契合，可謂是邁出了向高端化、綠色化、智能化發展的關鍵一步。

聚焦高端發展，經過持續改造優化，目前海灣精化雙乙烯酮含量達到99.5%，醋酐含量降至0.15%，產品質量已經達到國際先進水平。下游二乙芳胺系列產品品質和產能位居國內同類企業前列，具有很強的競爭優勢和品牌影響力。
聚焦綠色發展，企業堅持將“減量化、再循環、再利用”的3R原則貫穿技改始終，啟用余熱鍋爐，利用爐內煙氣余熱副產蒸汽，同時對尾氣中有效成分進行回收利用，替代部分天然氣消耗，單套可節省天然氣17Nm³/h 。廢渣處理改為半連續性，過程能源消耗及物料損耗大幅減少，形成在行業內具有推廣價值的綠色發展范式。

聚焦智能發展，為了從源頭杜絕人為干預，企業加大自動化投入比例，針對裂化裝置優化改造系統，增加自動化儀表設備220余臺。其中，壓力變送器28臺、測溫熱電阻套80臺、流量計40臺、液位傳感器13臺、自動調節閥門60臺。通過對裝置包括吸收塔聚合在內的27條自控回路（每套裂化）PID參數進行調試，大幅提高裝置的穩定性。諸如，近期針對降溫段4種冷媒，通過設置不同調節閥控制物料溫度，可自動維持變動誤差在±3℃；罐區生產原料的自動混合配比控制，誤差控制在±0.5%。

對百年海灣精化而言，雙乙烯酮升級改造是一場極具轉折意義的戰役，無論是在思想上，還是人才儲備上，都為海灣精化再創百年輝煌奠定堅實基礎。面向精細化工的未來，遵循國家精細化工產業政策，聚焦發展新質生產力，錨定打造“燈塔企業”目標，海灣精化新的攻堅行動已經蓄勢待發！