HSE將成為氯堿企業三大生存底線

HSE是健康、安全、環境三個英文詞的第一個字母。這三個詞代表的問題是目前國內氯堿行業普遍遇到的發展瓶頸，有的企業甚至稱之為生存的三大底線。在前不久召開的“2006世界氯堿工業可持續發展大會”上，國內主要氯堿企業的高管與國外同仁進行了廣泛深入的交流，以尋求氯堿企業實現可持續發展之策。

保鮮膜風波的警示

2005年10月，一場聚氯乙烯食品保鮮膜致癌說在國內引起軒然大波。2005年10月13日有報紙報道“日韓致癌保鮮膜大舉進入超市”，國內各媒體紛紛轉載和做了相應報道。10月19日，中國疾病預防控制中心發表了“PVC保鮮膜的安全性”文章，其中指出增塑劑鄰苯二甲酸二辛酯（DEHP）和己二酸二辛酯（DEHA）在2000年被位于法國里昂的國際癌癥研究所列為致癌物，我國GB9685-2003《食品容器、包裝材料用助劑使用衛生標準》中，不含DEHP和DEHA，按照國家標準生產的保鮮膜是安全的。10月25日，國家質檢總局新聞發言人在新聞發布會上宣布四項禁令，即禁止含有DEHA或氯乙烯單體含量超過1mg/kg標準的PVC食品保鮮膜進口、出口，禁止企業在生產PVC保鮮膜時使用DEHA，禁止企業經銷含有DE鄄HA或氯乙烯單體含量超標的PVC食品保鮮膜，禁止使用PVC保鮮膜直接包裝肉食、熟食及油脂食品。

這場風波重創了國內的聚氯乙烯食品保鮮膜生產企業，市場份額丟失了九成。生產保鮮膜的原料是聚氯乙烯，這場風波自然連累到聚氯乙烯生產企業。

聚氯乙烯業內人士在總結保鮮膜風波的教訓時認為，要樹立生產者責任延伸的理念，不僅要做好聚氯乙烯產品質量工作，還要關注聚氯乙烯下游產品的質量，因為聚氯乙烯行業與下游行業是一損俱損、一榮俱榮的關系。雖然國內企業生產的聚氯乙烯產品質量已達到國際統一的衛生標準，中國衛生部《食品包裝用聚氯乙烯成型品衛生標準》雖然是1988年制訂的，其中氯乙烯單體的指標含量不超過1mg/kg，與現行的國際標準一致，不存在滯后的問題。但聚氯乙烯在加工成制品時要添加大量的助劑，如保鮮膜加工中要加40%左右的增塑劑，目前國內聚氯乙烯助劑情況不容樂觀，與國際水平相比差距較大。

據歐洲增塑劑與中間體委員會的統計顯示，1999年至2004年間歐盟增塑劑產品結構已有很大變化，DOP的市場份額由1999年的42％下降到2004年的22％，而鄰苯二甲酸二異壬酯和鄰苯二甲酸二異癸酯的用量總和卻由35％上升到58％。這說明傳統的、廉價的、衛生安全風險大的產品正在被新型的、衛生的但價格相對較高的品種所取代。而我國增塑劑消費的主要品種仍然是DOP，占國內增塑劑年總產量的54％，這主要是因其價格低廉，我國塑料制品衛生標準還不嚴格所致。
2005年的保鮮膜風波，給國內聚氯乙烯企業敲響了警鐘：作為氯堿企業主打產品的聚氯乙烯的生產必須高度重視產品所涉及的健康問題了。否則，將會失去部分對此有更高要求的市場。

安全問題的對策

氯堿行業的生產安全問題歷來是公眾批評的焦點之一。

國家安全生產監督管理總局危化品管理司副司長李萬春向記者透露，根據從上世紀80年代末期到去年的統計，我國由危險化學品物質引起的安全事故中，由氯氣及含氯化合物引起的占全部事故起數的22%，是比重最大的。其中，因企業生產人員操作違章和疏忽引起的事故，占66%。同時，由于氯氣的特性以及氯堿產品應用量大面廣的原因，使涉氯事故率居高不下。

氯氣密度比空氣大，泄漏后易在地面聚集不易消散。氯氣具有極強的刺激臭味，是一種急性毒性氣體，即使少量吸入，亦足以損害咽喉及肺臟。

如何應對氯堿行業中的安全問題，國內主要氯堿企業的高管一致認為：有效防止氯堿企業安全事故發生的措施是技術與管理的有效結合。技術上通過工藝和設備的不斷進步，盡可能消除威脅氯氣安全生產和使用的本質問題；管理上通過制度的不斷健全和完善，法規的強制推行，解決氯氣生產、儲存、運輸、使用全過程的有效監管問題。

這次氯堿行業總結交流了先進企業的做法。

一、加強對生產過程的控制，避免三氯化氮爆炸條件的生成。在原料鹽的運輸、堆放、倉儲過程中，避免含銨物質污染原鹽。控制地下鹽礦注水的水質，避免鹵水含銨。在采用河水化鹽過程中，特別在農村使用化肥的季節，應嚴密監視化肥對水體的污染，避免化鹽水含銨超標。在精制鹽水過程中，嚴格控制添加精制劑帶入含銨物質。避免用氨作為冷媒，從根本上杜絕氯和氨可能接觸的機會。對采用氨作為冷媒的生產工藝，需要對冷凍鹽水中的氨含量進行定期檢測，防止氨蒸發器滲漏導致冷凍鹽水中氨含量的超標。
上海氯堿股份有限公司從水源開始對鹽水系統的各個源頭的含氮量進行分析，以強化對液氯生產整個流程的監控。

二、完善工藝控制方式，防止氯氣與氫氣可能形成爆炸性混合氣體。有效控制氯氣和氫氣系統壓力的穩定，防止隔膜、離子膜被損壞造成氯內含氫過高。設置電解槽的槽電壓自動監控系統保證電解系統安全。目前國內一些先進企業的燒堿裝置都設有安全報警、連鎖系統，在異常情況下，裝置將自動連鎖停車，系統殘余氯氣自動被抽往廢氯吸收系統。

三、嚴格液氯儲存、充裝、運輸、使用過程的管理，控制危險源。嚴格控制現場液氯的儲存量，對液氯大儲槽的使用，一些先進企業規定了最高充裝系數為0.8。一些先進企業開始對每個液氯鋼瓶加裝電子標簽，從而便于對液氯鋼瓶的日常流轉管理；強化對液氯用戶安全用氯的指導和安全培訓。重點加強對駕駛員、裝卸管理人員、押運人員進行安全知識培訓，掌握液氯的安全知識，掌握在緊急情況下應當采取的應急措施，并經交通部門考核合格，取得《危險貨物運輸從業資格證》，方可上崗作業。

四、加強設備防腐蝕管理。在設備開蓋檢修或儀表檢修中注意防止潮空氣的進入引起設備腐蝕。設備的腐蝕傾向于在高溫下發生，氯氣壓縮過程中氣體溫度會升高，如控制不當可能引起劇烈腐蝕，正常應控制在110℃以下。

五、建立有效的應對氯氣泄漏事故預案。事故應急處理預案應包括應急指揮中心網絡及人員組成；事故報警及信息的傳遞；對可能波及的單位和人員的緊急通知程序；事故搶救措施；事故搶救所需設備、設施、材料的配備、檢驗檢查及管理等。

環境問題正在解決

目前，我國氯堿行業亟待解決的環境問題之一，是含氯產品的持久性污染控制問題，這也是全球重視的環境問題之一。中國氯堿行業持久性有機污染物（POPs）控制任務十分繁重。
今年5月12日在沈陽召開的中國氯堿協會第七屆理事會上，氯堿協會把配合國家環保總局完成POPs國家方案的制定工作作為6項重點工作之一。

2005年是國內氯堿產能擴張最迅猛的一年，一年內燒堿產能增加了341萬噸。到2005年底中國燒堿總產能達到1611萬噸，已位居世界第一，但這個世界第一卻難以使中國氯堿行業感到自豪。因為業內人士心里都清楚，國內近年來增加的氯堿產能絕大部分是為滿足電石法聚氯乙烯的生產。世界各國均在淘汰電石法聚氯乙烯，但中國因石油資源短缺以及產能擴張失控等原因，電石法聚氯乙烯仍在擴大。近年來受國際原油價格出現大幅度上漲的影響，以乙烯為原料的聚氯乙烯生產企業不得不面對生產成本上升和利潤空間下降所帶來的巨大壓力，這為電石法聚氯乙烯的擴展留出了廣闊空間。但電石法生產聚氯乙烯過程中所產生的環境污染大、能源消耗高的問題是不容小視的。電石法生產中，要用到氯化汞-活性炭催化劑，氯化汞易揮發，毒性大，沸點302℃，遇光或暴露于空氣中易分解有的企業氯化汞催化劑損失率達到32％，是危害較大的污染源。電石渣漿廢水不僅含有難以處理的乙炔氣體硫離子，而且pH值高，水質、水量具有隨機性和多變性，被認為是處理難度較大、治理成本高的一類廢水。

同時，由于國內電石主要供電石法聚氯乙烯生產，電石法聚氯乙烯的增長直接拉動了電石生產的過快增長，導致國內電石生產的電耗高、污染大的問題十分嚴重。2006年4月2日，國家發改委、國家環保總局等7部委聯合下發《關于加快電石行業結構調整有關意見的通知》，要求按照《電石行業準入條件》對現有電石生產企業的工藝裝備、能源消耗和資源綜合利用、環境保護等各項指標進行全面考核清理整頓，并以國家發改委公告方式向社會公布符合《電石行業準入條件》的企業名單，立即關閉和淘汰5000千伏安以下（1萬噸/年以下）電石爐及開放式電石爐排放不達標的電石爐。對必須淘汰的生產設備進行廢毀處理，防止死灰復燃。

世界乙烯基理事會會長德格銳伍認為，由于催化劑汞污染、含氯尾氣散放等問題，目前電石法工藝生產聚氯乙烯要達到發達國家的排放要求是不可能的，中國因石油資源短缺發展電石法聚氯乙烯生產，要下大力氣減少由此產生的污染排放問題。

我國電石法工藝聚氯乙烯的改進，主要集中于解決汞催化劑的污染、回收利用氯乙烯單體尾氣、降低能耗及節省資源等方面。
為解決氯化汞-活性炭催化劑污染的問題，國內已有企業開發出了新型的汞分子篩催化劑。中試結果表明，在乙炔：氯化氫為51：56的條件下，該新型催化劑的轉化率和選擇性分別為95.5％和98.2％均優于氯化汞-活性炭催化劑88.4％和94.0％的水平，催化劑損失僅為6.5％，大大減少了汞對環境的污染。

為減少含氯尾氣排放，有的企業實施了高壓回收氯乙烯技術改造，采用雙段式水環壓縮機，單體回收率高，尾氣排放量小，降低了氯乙烯單體的消耗。該工藝流程簡單，使用設備少，不需要氣柜，便于自控和采用DCS控制。在全凝器和精餾塔尾氣的回收利用上，國內企業主要采用活性炭吸附、溶劑吸收、膜法回收以及活性炭纖維吸附等改進方法，基本上可以將尾氣中所含的氯乙烯及乙炔全部回收再利用。如有機蒸氣膜法氯乙烯精餾尾氣回收裝置，回收率達到90％~95％，乙炔回收率達到89.01％，尾氣中氯乙烯質量分數降至0.5％~2.0％，投資回收期僅為6~12個月；有的企業采用變壓吸附技術（PSA）凈化氯乙烯尾氣及回收氯乙烯，使尾氣排放中氯乙烯含量≤36mm3，達到國家環保要求，同時回收的氯乙烯返回生產系統作產品原料。

對電石渣漿廢水的治理，不少企業進行了二級沉淀處理，去除其中的懸浮物后，供乙炔發生器電石反應用水重復使用。

目前，針對國內電石法聚氯乙烯傳統工藝的不足，國內高等院校已開發了具有自主知識產權的氫等離子體－煤粉合成乙炔新技術。該技術能耗低，比傳統電石法生產乙炔減少能耗35％，流程簡單，適于生產的連續化和大型化，基本可以實現對環境的零排放，是一條煤潔凈高效生產乙炔及聚氯乙烯的新途徑，目前該課題已進行了擴大實驗研究。這使電石法聚氯乙烯行業發展前景露出新的曙光，使國內氯堿企業迎接HSE的挑戰更加充滿信心。